Die Regale von SCHULTE Lagertechnik sind aus zertifiziertem und hochwertigem Stahl gefertigt. Da Qualität und Langlebigkeit der Regale an erster Stelle stehen, werden sowohl das Material als auch die fertigen Produkte ständigen Prüfungen unterzogen. Stahl ist im Bereich der Logistik aufgrund seiner Beständigkeit und Zuverlässigkeit der Werkstoff Nummer Eins, denn die Regale müssen auch ständiger Beanspruchung und Umbauten standhalten.

Stahl ist einer der nachhaltigsten Werkstoffe, was darauf zurückzuführen ist, dass er einerseits eine besonders hohe Lebensdauer hat und zum anderen am Ende seiner Nutzung wieder zu 100% recycelt werden kann. Mit 500 Mio. t pro Jahr ist er der weltweit meistrecycelte Industriewerkstoff. Die Recyclingquote von Stahl liegt bei 70 %, die von einzelnen Stahlanwendungen z. T. sogar bei deutlich über 90 %. Da beim Wiedereinschmelzen des Stahls niedrigere Temperaturen und damit weniger Energie erforderlich sind als bei der Produktion aus Erz, werden so insgesamt Energiebedarf und CO2-Emission gesenkt.

Im Wesentlichen wird die Stahlerzeugung durch zwei Verfahrensrouten gekennzeichnet – die eisenerzbasierte Route, im Hochofen oder seltener in der Direktreduktionsanlage, und die schrottbasierte Route im Elektrolichtbogenofen.

Zur Reduktionsgaserzeugung wird im unteren Teil des Hochofens 1200 °C heiße Luft eingeblasen. Der in diesem Bereich vorliegende Kokskohlenstoff vergast mit dem Sauerstoffgehalt der Luft zum Reduktionsgas Kohlenmonoxid und erzeugt dabei Temperaturen von bis zu 2200°C. Das entstehende Gas steigt nach oben, bindet im Eisen enthaltenen Sauerstoff und erreicht damit die Reduktion der Erze. Die Begleitelemente der Einsatzstoffe bilden eine flüssige Schlacke und können so abgetrennt werden. Roheisen und Schlacke sammeln sich im unteren Bereich des Hochofens und verlassen den Hochofen durch ein zu öffnendes Stichloch im unteren Bereich. Sie werden so über ein feuerfest ausgekleidetes Rinnensystem getrennt und den Roheisentorpedopfannen und Schlackenpfannen zugeführt.

Bei der Direktreduktion wird kein flüssiges Roheisen erzeugt, da das Verfahren bei niedrigeren Temperaturen arbeitet als der Hochofen. Den Erzen wird lediglich der Sauerstoff entzogen, und die Gangartbestandteile der Erze verbleiben im so genannten Eisenschwamm, der anschließend unter Einsatz von Kohle und Sauerstoff zu einem hochofenähnlichen Roheisen umgewandelt wird. Diese Verfahrensweise kann die Produktionsleistungen eines großen Hochofens allerdings bei weitem nicht erreichen.

Stahl wird auf der Basis von Schrott im Elektrolichtbogenofen erschmolzen. Der Lichtbogen überführt die elektrische Energie mit sehr hohem Wirkungsgrad und hoher Energiedichte in Schmelzwärme. Neben Schrott können auch Eisenschwamm sowie flüssiges oder festes Roheisen chargiert werden. Grundsätzlich ist über die Elektrolichtbogenofenroute jede Stahlsorte herstellbar. Graphitelektroden leiten dabei den elektrischen Strom und erzeugen den Lichtbogen.

Neben dem flüssigen Rohstahl bildet sich aus den nichtmetallischen Einsatzstoffen (gebrannter Kalk / Magnesiumoxid) und Oxiden der Legierungsstoffe eine Schlackenschicht auf der Schmelze. Kurz vor dem Abstich wird die Schlacke aus dem Ofen in einem Schlackenkübel abgelassen. Anschließend wird der Flüssigstahl in eine Stahlpfanne abgegossen und zur Weiterverarbeitung in die Pfannenöfen transportiert, wo er zu Brammen oder Blöcken gegossen wird.

Egal ob aus Erz oder Schrott gewonnen – ist der Stahl erstmal hergestellt, muss dieser in Form gebracht werden. Die Endprodukte der Stahlindustrie sind u.a. warm- und kaltgewalztes Band, Grobblech, Profile, Stabstahl, Walzdraht, Blankstahl, Freiformschmiedestücke sowie gewalzte Scheiben und Ringe. Auf hochtechnisierten Anlagen werden diese durch Umformen aus dem Vormaterial, den Brammen oder Blöcken, hergestellt.

Für das Warmwalzen wird das im Vormateriallager erkaltete Walzgut wieder auf Temperaturen von etwa 1.250° Celsius, d.h. über die Rekristallisationstemperatur erwärmt und im Walzspalt eines Warmwalzwerkes durch Druck auf die vorgegebene Dicke reduziert. Da das Volumen der Bramme gleich bleibt, kommt es zu Längen- und Breitenänderungen. Die Fertigungsstraße besteht in der Regel aus fünf bis sieben hintereinandergestellten Walzgerüsten. Das Band befindet sich beim Walzen in allen Gerüsten gleichzeitig und läuft mit Endwalzgeschwindigkeiten von rund 20 Meter in der Sekunde auf dem Auslaufrollgang. In der sich anschließenden etwa 100 m langen Kühlstrecke werden durch geregelte Wasserkühlung die mechanischen Eigenschaften des Warmbandes eingestellt. Auf einem Haspel wird das Band zu sogenannten Coils mit rund zwei Metern Durchmesser aufgewickelt.

Beim Kaltwalzen wird warmgewalztes Band bei Raumtemperatur noch dünner gewalzt. Dabei werden die gewünschten Verarbeitungseigenschaften eingestellt.

Ebenso wie die auf Coils aufgerollten Bänder lassen sich auch genormte Profile aus warm oder kaltgewalztem Stahl fertigen. Für die SCHULTE Lagertechnik Regale werden größtenteils T- und I-Profile verwendet, die sich durch hohe Belastbarkeit auszeichnen. Diese werden aus vorgefertigten stabförmigen Bändern geformt. Aus dem auf Coils aufgerollten Stahlband werden auf den SCHULTE Lagertechnik Fachbodenstraßen die bewährten MULTIplus Fachböden mit dreifacher Abkantung und der speziellen Systemlochung gefertigt. Zusammen mit den Profil-Rahmen entstehen so die SCHULTE Lagertechnik Fachbodenregale höchster Qualität – individuell zusammengestellt und dank einer breiten Zubehörpalette auf die verschiedensten Kundenbedarfe ausgelegt.

SCHULTE Lagertechnik vereint so Nachhaltigkeit mit hoch variablen Regalanlagen.